El próximo 17 de mayo se celebra el Día Mundial del Reciclaje, una fecha que nos invita a reflexionar sobre la sostenibilidad de nuestro sistema productivo, que se encuentra en plena transición entre un modelo económico lineal y generador de residuos, y un modelo circular basado en el reaprovechamiento constante de los recursos naturales.

El sector de la energía eólica es uno de los más involucrados en este proceso de cambio que nos debe llevar a la circularidad. No en vano, se calcula que para el año 2030 se tendrán que desmantelar cerca de 2.000 aerogeneradores por año. Esto es debido a que se acerca el fin de la vida útil —situada entre los 20 y los 25 años— de las turbinas que datan de las primeras construcciones de parques eólicos en nuestro país.

Las empresas eólicas son plenamente conscientes del reto que se avecina y ya están trabajando en la búsqueda de soluciones. Un claro ejemplo es la puesta en marcha hace prácticamente un año de EnergyLoop, la primera planta española dedicada al reciclaje de palas de aerogeneradores y de otros materiales presentes en la estructura de las turbinas.

Impulsada por Iberdrola y FCC, la planta, situada en Cortes (Navarra), cuenta con una capacidad de tratamiento de hasta 10.000 toneladas de materiales al año. El objetivo es recuperar los componentes de las palas, principalmente fibras de vidrio y resinas, para su valorización como nuevos materiales que pueden ser útiles para diferentes usos y actividades industriales.

¿Y cómo se reciclan estos materiales?

En primer lugar, las palas son cortadas en el propio parque eólico, antes de su traslado a las instalaciones de reciclaje. Cuando llegan a EnergyLoop, se cortan de nuevo con el fin de obtener piezas de unos cuatro metros para su mejor manejo.

Posteriormente, estas piezas se trituran para reducirlas a componentes de un menor tamaño (unos 30 centímetros), que a su vez pasan por un triturador secundario hasta obtener un material de un centímetro de diámetro apto para la fabricación, por ejemplo, de vigas de carga o de cemento. En otras ocasiones, en lugar de ser trituradas, las piezas se destinan a mobiliario urbano, y forman parte de bancos, marquesinas de autobuses o parques infantiles.

Segunda planta

Hasta el momento, EnergyLoop es la única instalación de este tipo, pero pronto tendrá compañía. Recientemente se ha anunciado la construcción de una nueva planta en Reus (Tarragona) a cargo de la empresa Centre de Gestió Mediambiental (CGM).

El proyecto ha recibido una subvención del Ministerio para la Transición Ecológica y el Reto Demográfico por valor de 1,8 millones de euros, en el marco del programa ‘Instalaciones de reciclaje y/o segunda vida de palas de aerogeneradores’, que a su vez forma parte de la convocatoria Renocicla de ayudas al impulso de la economía circular de bienes de equipo para renovables. CGM invertirá entre 10 y 12 millones de euros en la planta, que según las previsiones de la compañía comenzará a estar operativa en marzo de 2029.

Nuevos materiales

Otro campo en el que se están realizando indudables avances es en la producción de nuevos materiales cuya recuperación resulte más sencilla. Así se trata de poner remedio a uno de los principales problemas para el reciclaje: la presencia en las palas de materias primas muy diferentes —fibras de vidrio y carbono, resinas termoestables y adhesivos estructurales— que no pueden fundirse ni separarse fácilmente.

Las resinas epoxi y otras termoestables constituyen probablemente el principal obstáculo, debido a que actúan como un poderoso pegamento que está diseñado, precisamente, para no separarse nunca, creando una unión química con los otros materiales que dificulta su separación. Para solucionar este problema, a menudo hay que recurrir a proceso complejos y costosos.

Por este motivo resultan tan cruciales proyectos como Success Blade, coordinado por el Instituto de Ciencia y Tecnología de Polímeros del CSIC, en colaboración con el Ciemat y la Universidad de Girona. En el marco de esta iniciativa, se ha desarrollado un nuevo material, llamado akelite, una resina termoplástica que podría marcar un punto de inflexión para el reciclaje de componentes eólicos.

Según las pruebas realizadas, la disolución de las palas fabricadas con akelite en acetona permite recuperar hasta el 90% de las fibras de vidrio, el 80% de la resina termoplástica y el 60% del disolvente. Los científicos fueron capaces, incluso, de fabricar una pala de segunda generación con los materiales recuperados gracias al nuevo material.

Todas estas iniciativas sirven para poner de manifiesto que la economía circular no es un elemento accesorio para la industria eólica, sino que forma parte de su propio ADN, y como tal será uno de los elementos fundamentales para el futuro de un sector llamado a ser referente de la circularidad. (Foto:EnergyLoop).